Lorsque nous souhaitons intégrer un nouveau produit à notre gamme de filaments TAGin3D, notre équipe Recherche & Développement décompose le processus en trois grandes étapes.
Afin de vous présenter concrètement et simplement ces étapes, nous prenons pour exemple le développement du filament TECHLine 6 Carbone/Verre.

1ère étape : choix du polyamide

En nous fondant sur notre solide expérience dans la transformation des polyamides et notre connaissance de leurs performances en impression 3D, nous établissons un cahier des charges que nous soumettons à nos fournisseurs, l’objectif étant de définir la ou les matières idéales à la réalisation de notre filament.

Les différents grades de matière que nous avons sélectionnés seront par la suite extrudés afin d’être imprimés. Cette phase permettra de choisir la matière qui répondra le mieux à divers critères de sélection comme la facilité et la vitesse d’impression, la précision et l’adhésion des couches, mais qui résistera aussi à différents crash tests.

À noter que la caractéristique de reprise d’humidité des polyamides 6 fait que lors de l’extrusion, une pellicule ou peau est appliquée sur le filament afin de le rendre étanche et résistant à l’humidité (3D Skin Protect).

2ème étape : additivage des fibres de carbone et de verre

Le choix des fibres est également une étape décisive dans la fabrication d’un filament. La taille, le pourcentage d’additivage sont des éléments qui vont très largement influencer la facilité d’impression ou les performances mécaniques des pièces imprimées dans vos ateliers.

De nombreuses fibres ont été testées avec des taux plus ou moins importants de verre ou de carbone afin de définir le filament idéal : ce dernier doit en effet répondre aux propriétés mécaniques attendues comme la traction, la flexion ou la compression aux chocs.

Nos lignes d’extrusion ont été entièrement conçues et dessinées afin de réaliser des fils présentant des taux de charges extrêmement constants grâce aux doseurs pondéraux qui équipent nos installations.

3ème étape : l’impression

En parallèle des étapes 1 et 2, nous avons testé tous ces polyamides avec nos imprimantes Volumic, Ultimaker 3. Pour ce produit particulier, nous avons également mené des tests sur la Markforged.

Nos imprimantes nous permettent d’imprimer tout type de pièces afin de vérifier :

  • la cohésion des couches,
  • la facilité d’impression,
  • un crash test sur une durée déterminée,
  • des éprouvettes de caractérisation, etc.

Nous testons chaque grade à la traction de manière à déterminer la matière la plus pertinente à commercialiser. Nos partenaires vont également tester nos développements sur un panel d’imprimantes varié (Zortrax, raise, 3NTR, ABSolute…). Cette collaboration nous permet d’avoir un avis extérieur quant à la commercialisation de telle ou telle matière.