Zoom sur nos techniques de développement d’un filament 3D : exemple du Polyamide 6 Carbone-Verre

//Zoom sur nos techniques de développement d’un filament 3D : exemple du Polyamide 6 Carbone-Verre

Zoom sur nos techniques de développement d’un filament 3D : exemple du Polyamide 6 Carbone-Verre

Lorsque nous souhaitons intégrer un nouveau produit à notre gamme de filament TAGin3D, notre équipe Recherche & Développement décompose le processus en 3 grandes étapes. Afin d’expliquer de façon plus cohérente ses étapes, prenons comme exemple le filament TECHLine 6 Carbone/Verre qui devrait bientôt voir le jour.

1ère étape : choix du polyamide

Avec l’expérience accumulée dans la transformation des polyamides et leurs performances en impression 3D, nous établissons un cahier des charges que nous soumettons à nos fournisseurs afin de définir la ou les matière(s) idéale(s) à la réalisation de notre filament.

Les différents grades de matière que nous avons sélectionnés seront par la suite extrudés afin d’être imprimés pour choisir la matière qui répondra le plus à divers critères de sélections comme la facilité et la vitesse d’impression, la précision et l’adhésion des couches mais aussi de différents crash tests.

À noter que la caractéristique de reprise d’humidité des polyamides 6 fait que lors de l’extrusion, une pellicule ou peau est appliquée sur le filament afin de le rendre étanche et résistant à l’humidité (3D Skin Protect).

2ème étape : additivage des fibres de carbone et de verre

Le choix des fibres est également une étape décisive dans la fabrication d’un filament. La taille, le pourcentage d’additivage sont des éléments qui vont très largement influencer la facilité d’impression ou les performances mécaniques de vos pièces imprimées.

De nombreuses fibres ont été essayées avec des taux plus ou moins importants de verre ou de carbone afin de définir le filament idéal et qu’il réponde aux propriétés mécaniques attendues comme la traction, la flexion ou la compression aux chocs.

Nos lignes d’extrusion ont été entièrement conçues et dessinées afin de réaliser des fils présentant des taux de charges extrêmement constants grâce aux doseurs pondéraux qui équipent nos installations.

3ème étape : l’impression

En parallèle de l’étape n° 1 et n° 2, nous avons testé tous ces polyamides avec nos imprimantes Volumic, Ultimaker 3, et à cette occasion nous avons fait des tests sur la Markforged également.

Nos imprimantes nous permettent d’imprimer tout type de pièce, afin de vérifier :
⦁ La cohésion des couches
⦁ La facilité d’impression
⦁ Un crash test sur une durée déterminée
⦁ Des éprouvettes de caractérisation
⦁ Etc.

Nous testons chaque grade à la traction afin de déterminer la matière la plus pertinente à commercialiser. Nos partenaires vont également tester nos développements, sur un panel d’imprimantes varié (Zortrax, raise, 3NTR, ABSolute…) ce qui nous permet d’avoir un avis extérieur quant à la commercialisation de telle ou telle matière.

By |2018-11-26T14:34:20+00:00novembre 26th, 2018|Développement|